දියර සිලිකොන් රබර් පෙණ දමන නිෂ්පාදනවල ගැටළු විසඳීම සඳහා මූල හේතුව මත පදනම්ව ක්රමානුකූල විසඳුමක් අවශ්ය වේ.
මූලික දර්ශනය: නිවැරදි කිරීමට වඩා වැළැක්වීම හොඳය. බොහෝ ගැටලු පැන නගින්නේ "මිනිසුන්, යන්ත්ර, ද්රව්ය, ක්රම සහ පරිසරය" යන අංශ පහේ පාලනය නැතිවීමෙනි. එබැවින් විසඳුම ද ක්රමානුකූලව මෙම අංශ පහෙන් ප්රවේශ විය යුතුය.
දියර සිලිකොන් රබර් පෙණ දැමීම සඳහා විසඳුම් ප්රවේශය "සූත්රය" සහ "ක්රියාවලිය" අතර නිරවද්ය සමතුලිතතාවය කෙරෙහි වැඩි අවධානයක් යොමු කරයි, විශේෂයෙන් පෙන සහ වල්කනීකරණ වේගය ගැලපීම.
一.සෛල ව්යුහයේ ගැටළු (අසමානතාවය, විවෘත සහ සංවෘත සෛල අනුපාතය, සිදුරු ප්රමාණය)
1. සූත්රය ප්රශස්ත කරන්න (ද්රව්ය) - මෙය වඩාත් තීරණාත්මක පියවරයි: පෙණ දමන කාරකයේ සහ වල්කනීකරණ කාරකයේ සමතුලිතතාවය: පරීක්ෂණ (DOE) හරහා, පෙණ නඟින කාරකයේ වියෝජන උෂ්ණත්වය/අනුපාතය සහ වල්කනීකරණ කාරකයේ ප්රතික්රියා අනුපාතය අතර හොඳම ගැළපෙන ලක්ෂ්යය සොයා ගන්න. පරමාදර්ශී තත්වය නම් බුබුලු ප්රසාරණය වීමට පටන් ගන්නා විට රබර් සංයෝගයේ දුස්ස්රාවිතාව මධ්යස්ථව වැඩි වී ඇති නමුත් තවමත් සම්පූර්ණයෙන් වල්කනීකරණය වී නොමැති වීමයි.
2. න්යෂ්ටික කාරක භාවිතා කරන්න: බුබුලු සඳහා ඒකාකාර න්යෂ්ටික ලක්ෂ්ය විශාල සංඛ්යාවක් සැපයීමට සියුම් ඝන අංශු (ටයිටේනියම් ඩයොක්සයිඩ්, සින්ක් ඔක්සයිඩ් වැනි) එක් කරන්න, එමගින් සියුම් හා ඒකාකාර සෛල ව්යුහයන් ලබා ගනී. පාදක මැලියම්වල දුස්ස්රාවීතාව සකස් කරන්න: සුදුසු දුස්ස්රාවීතාවයක් තෝරන්න. දුස්ස්රාවීතාව ඉතා ඉහළ නම්, බුබුලු වර්ධනය වීමට අපහසු වනු ඇත; එය ඉතා අඩු නම්, බුබුලු ඒකාබද්ධ වීමට ඉඩ ඇත.
2. මතුපිට ගුණාත්මක ගැටළු (රළු බව, සම ගැලවී යාම)
1. අච්චු උෂ්ණත්වය සකස් කිරීම (ක්රමය) : මතුපිට බුබුලු හෝ රළුබවක් තිබේ නම්: පුස් උෂ්ණත්වය අධික වීම නිසා මතුපිට ස්ථරය ප්රචණ්ඩ ලෙස සහ ක්ෂණිකව පෙණ දමන්නට ඉඩ ඇත. ඔබට අච්චු උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස අඩු කිරීමට උත්සාහ කළ හැකිය, නැතහොත් රබර් සංයෝගය අඩු උෂ්ණත්වයකදී අච්චුවට ඇතුළු වීමට සීතල ධාවන පද්ධතියක් භාවිතා කළ හැකිය.
2.සමේ ඝනකම පාලනය කරන්න: සම සෑදීමට අවශ්ය වූ විට, අච්චුව සමඟ ස්පර්ශ වන මතුපිට ස්ථරය පෙණ නොදැමීමකින් තොරව ඉක්මනින් වල්කනීකරණය වීමට හැකි වන පරිදි ඉහළ අච්චු උෂ්ණත්වයක් භාවිතා කරන්න. මෘදු හා සිහින් සමක් අවශ්ය විට, අඩු අච්චු උෂ්ණත්වය භාවිතා කරන්න.
3, ඝනත්ව අපගමනය සහ හැකිලීමේ විරූපණය
1.නිශ්චිත එන්නත් කිරීම (යන්ත්රය, ක්රමය) : එක් එක් අච්චුව සඳහා එන්නත් පරිමාවේ දෝෂය අවම කර ඇති බව සහතික කිරීමට ඉහළ-නිරවද්ය මිනුම් මිශ්ර එන්නත් යන්ත්ර භාවිතා කරන්න. එන්නත් පරිමාව සාමාන්යයෙන් නිෂ්පාදන පරිමාවෙන් 60% සිට 80% දක්වා වන අතර අත්හදා බැලීම් හරහා නිශ්චිතව තීරණය කළ යුතුය. 2.සම්පූර්ණ සහ ඒකාකාරී වල්කනීකරණය සහතික කිරීම (ක්රමය) : ඒකාකාර තාප ව්යාප්තිය සහතික කිරීම සඳහා අච්චුවේ එක් එක් ප්රදේශයේ උෂ්ණත්වය ක්රමාංකනය කරන්න. නිෂ්පාදනයේ මධ්යම කොටස ද සම්පූර්ණයෙන්ම වල්කනීකරණය වී ඇති බව සහතික කිරීමට සහ පසු හැකිලීම අඩු කිරීමට වල්කනීකරණ කාලය දීර්ඝ කරන්න.
3.ඉජෙක්ෂන් සහ සිසිලනය ප්රශස්ත කිරීම (ක්රමය, යන්ත්රය) : නිෂ්පාදිතය කඩා ඉවත් කළ පසු, විරූපණය වැළැක්වීම සඳහා සිසිලනය සඳහා හැඩගැන්වීමේ සවි කිරීමක් (සවිකරන) භාවිතා කරන්න. බලය යටතේ නිෂ්පාදනය සුමටව හා ඒකාකාරව පිට කළ හැකි බව සහතික කිරීම සඳහා ඉෙජක්ටර් අල්ෙපෙනතිවල පිහිටීම සහ ප්රමාණය ප්රශස්ත කරන්න.